نرم افزار mrp برای ظرفیت سنجی در چرخه ERP

نرم افزار mrp برای ظرفیت سنجی در چرخه ERP

چکيده:

موضوع مدیریت زمان انجام کارها ، موجودی در جریان ساخت (WIP) و ظرفیت موضوع پیچیده ای است. برای جلوگیری از بهره برداری زیر ظرفیت، این تمایل وجود دارد که همیشه به تولید کار بیشتری داده شود. ولی وقتی بار کاری مورد انتظار (نهاده) از ظرفیت موجود بیشتر شود، دوره های انتظار طولانی را در پی خواهد داشت.سفارشات تولید ، بیشتر انتظار خواهند کشید، زمان انجام کارها افزایش می یابند ، مقدار کار در جریان بیشتر شده و قابلیت اطمینان در تحویل کم می شود. به همین دلیل است که کنترل زمان های اتظار دستگاه های پردازنده بیشترین اهمیت را دارد.گزارش های نهاده/ستاده در اینجا برای مقایسه ستاده واقعی واحد تولیدی با ستاده برنامه ریزی شده آن نقش مهمی پیدا می کنند.

در متون مختلف بینMRP-I (برنامه ریزی مواد مورد نیاز) و MRP-II (برنامه ریزی منابع تولید) تفوت گذاشته شده است.MRP-I نماد برنامه ریزی مواد مورد نیاز است. این نوع سیستم مدیریت، صدور سفارشات تولید و سفارشات خرید را مد نظر خود قرار می دهد. MRP-II سیستم جامعی است که جریان های مواد و ظرفیت تولید را کنترل می کند، در ضمن اینکه رابطه بین این جریان ها و ظرفیت مورد نیاز را نیز در نظر می گیرد.

پس از ایجاد جدول MPS سیستم، محاسبه برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (Rough Cut Capacity Planning=RCCP) را انجام می­دهد و چنانچه تخمین ظرفیت نشان دهده امکان پذیر بودن برنامه MPS را داشت، سیستم براساس مدل تولید محاسبات لازم مواد و منابع تولید را انجام می­دهد.

تاریخچه:
MRP-I دراوايل دهه 1960 به عنوان يك رويكرد كامپيوتري به برنامه ريزي تدارك و توليد مواد در آمريكا شكل گرفته و كتاب راهنماي كامل آن در سال 1975 توسط ارليكي منتشر گرديد.

بدون شك تنكيك MRP-I پيش از جنگ جهاني دوم نيز به صورت دستي و به شكلي تلفيقي در بخش هاي مختلف اروپا بكار گرفته مي شد. با اين حال، آنچه كه ارليكي دريافت، اين بود كه كامپيوتر امكان بكارگيري كليه جزئيات تكنيك MRP-I را فراهم ساخته و اين امر تكنيك مزبور را در مديريت موجودي‌هاي در جريان توليد بسيار اثر بخش مي سازد.

طرح اوليه فوق براي بكارگيري كامپيوتري MRP-I، بر مبناي يك پردازشگر ليست مواد (BOMP) ايجاد گرديده بود. اين پردازشگر، برنامه توليدي اقلام والد را به برنامه توليد يا خريد اقلام جزء تبديل مي نمود. اين امر با بسط دادن يا باصطلاح انفجار نيازمندي هاي محصول بالاترين سطح در طول ليست مواد (BOM)، به منظور تعيين تقاضاي قطعات انجام مي گرفت. سپس تقاضاي ناخالص پيش بيني شده، با موجودي هاي در دست و سفارشات در طول افق زماني برنامه ريزي و در هر سطح از BOM مقايسه مي گرديد. اين سيستمها روي كامپيوترهاي بزرگ (Main frame) پياده شده و در بخش هاي متمركز بر برنامه ريزي مواد در شركت هاي بزرگ اجرا مي گرديدند.

با گذر زمان، نصب اين سيستم ها در شركت هاي مختلف گسترش يافت و به منظور افزايش دامنه عملكرد اين سيستم هاي نرم افزاري، توابع عملياتي متعددي به آنها اضافه گرديد. از جمله توسعه هاي صورت گرفته بر روي سيستم اوليه مي‌توان به سر برنامه توليد(MPS)، كنترل فعاليت توليد (PAC)، برنامه ريزي سرانگشتي ظرفيت (RCCP)، برنامه ريزي احتياجات (نيازمندي هاي) ظرفيت (CRP)، و خريد اشاره نمود.

تركيب ماژول هاي برنامه ريزي يعني (CRP,MRP-I,MPS) و ماژول هاي اجرايي (يعني PAC و خريد) و نيز ايجاد شرايطي كه سيكل برنامه ريزي بتواند از سيكل اجرايي بازخوردهاي لازم را دريافت نمايد، منجر به نوع كامل تري از MRP-I گرديد كه به آن MRP” حلقه بسته” گويند. با اضافه كردن ماژول هاي مالي خاصي به MRP” حلقه بسته” و همچنين توسعه سربرنامه توليد به منظور پذيرش وظايف كامل تري به عنوان يك برنامه اصلي يا مرجع و بالاخره امكان پشتيباني برنامه ريزي بازرگاني از لحاظ جنبه هاي مالي آن، سيستم كاملي حاصل مي‌شود كه در واقع رويكردي يكپارچه را براي مديرتي منابع توليدي ارائه مي دهد. اين MRP توسعه يافته، برنامه ريزي منابع توليدي يا MRP-II ناميده مي شود. از سال 1980همچنان كه پياده سازي MRP روي كامپيوترهاي كوچكتر و ريزكامپيوترها امكان پذير مي گرديد، نصب سيستم هاي MRPنيز به روند صعودي خود ادامه مي داد.

فراگير شدن MRP ناشي از تلاش و به عبارتي جهادي است كه جامعه كنترل توليد و موجودي آمريكا(APICS) در اوايل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمركز حركت فوق در واقع ايجاد اين باور بود كه MRP يك راه حل مطمئن است، زيرا يك سيستم يكپارچه ارتباطات و پشتيباني تصميم گيري است كه كليه فعاليتهاي توليدي- تجاري را پشتيباني مي كند. همچنين بر اين نكته تأكيد مي شد كه لازمه موفقيت برنامه هاي اجرايي MRP، در اصل تعهد مديريت و آموزش كليه نيروهاي توليدي مي باشد. به اين ترتيب نقش تكنيك هاي بهينه سازي مبتني بر تحقيق در عمليات و علم مديريت به تدريج كمرنگ گرديد. آن چه مرتباً تصريح مي شد اين بود كه مسائل واقعي موجود در صنايع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درك و ارتباطات مي باشند(نه مسائل عددي و بهينه سازي). اين پيام كه توسط APICS مطرح و تبليغ مي شد، از طريق گروه كثيري از مشاوران در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنايع كامپيوتر نيز كه مشتاق گسترش كاربرد آن بودند تکرار می گردید.

از جمله مهمترين عللي كه منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان يك تكنيك مديريت توليد گرديد، استفاده آن از قابليت هاي كامپيوتر براي ذخيره سازي و دستيابي به حجم بالايي از اطلاعات بود كه اين امر خود براي اداره هر شركت ضروري مي نمود. به علاوه سيستم MRP به ايجاد هماهنگي ميان فعاليت‌هاي مختلف همانند مهندسي، توليد و مواد در واحد توليدي كمك مي‌كرد. به اين ترتيب جذابيت MRP-II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان يك پشتيبان تصميم گيري مديريت بود، بلكه از آن مهمتر نقش يكپارچه كننده آن در سازمان توليدي بود كه آن را حايز اهميت مي نمود.

امروزه تفكراتي در زمينه چگونگي يكپارچه سازي سيستم هايي از نوع MRP با محيط توليد يكپارچه كامپيوتر(CIM) و كفايت چنين سيستم هايي در مقياسه با فلسفه هاي توليدي جايگزين مانند توليد بموقع(JIT) و تكنيك هاي انحصاري مانند تكنولوژي توليد بهينه(OPT) چنين سيستم هايي، و نيز شكست هاي مكرر در دستيابي به مزاياي وعده داده شده آنها، سئوالات متعددي در زمينه اثر بخشي MRP مطرح مي گردند.

CRP از اطلاعات فازبندي شده اطلاعات كه توسط MRP-I تهيه شده است، استفاده مي نمايد .
رويه تبديل نياز ناخالص به نياز خالص كه در MRP-I‌وجود دارد، ظرفيت توليد ذخيره شده بشكل موجوديهاي قطعات ومحصولات مونتاژ شده را مد نظر قرار مي دهد.
با توجه به اطلاعات دقيقي كه سيستم كنترل فعاليت توليد، از مراحل باقيمانده تكميل سفارشات باز ارائه مي نمايد، فقط ظرفيت مورد نياز براي تكميل مابقي كار در بخشهاي مورد نياز محاسبه مي گردد .
CRP تقاضاهايي نظير قطعات يدكي وديگر موارد كه ممكن است در MPS در نظر گرفته نشده اند را مد نظر قرار مي دهد .

لزوم تعیین ظرفیت:

همانطور که می دانید یکی از فرضیات اساسی در سیستم های MRP، ظرفیت نا محدود واحدها است. چنین وضعی در عمل برقرار نیست و اگر به نحوی این فرض ساده سازی MRP اصلاح نشود قابلیت اطمینان آن را کاهش می دهد. برای آنکه بدانیم برنامه زمان بندی شده توسط MRP تا چه حد با ظرفیت های کاری هماهنگی دارد لازم است در وهله اول این ظرفیت ها تعیین شوند.برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز از نظر مفهوم با برنامه ریزی مواد مورد نیاز قابل مقایسه است. سفارشات تولید برنامه ریزی شده و فعلی از روی برنامه ریزی مواد مورد نیاز، داده های ورودی برنامه ریزی مفصل خط تولید را فراهم می آورد. ظرفیت مورد نیاز، با ظرفیت موجود هر دستگاه مقایسه می شود. برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز در مراحل اولیه مشخص می کند که کجا و چه موقع مشکلات بهره برداری رخ می دهد. بدین ترتیب می توان اقدامات پیشگیرانه یا راهکارهای دیگری اتخاذ نمود. اگر حل این مسایل امکان پذیر نباشد باید زمان بندی اصلی تولید را اصلاح نمود.

راهکار اصلی در محاسبه ظرفیت:

بر اساس فرمول”Russell &Taylor” ظرفیت را می توان بصورت زیر محاسبه کرد:

Capacity = (no. of. machines or workers)*(no. shifts)*(utilizations)*(efficiency)
Utilization: درصدی از زمان در دسترس است که هر کار به خود اختصاص می دهد.
Efficiency: عبارت است از سطح مطلوبیت عملکرد ماشین یا کارگر نسبت به یک میزان استاندارد.

رابطه ای که ارائه شد بیانگر نحوه محاسبه ظرفیت یک واحد است. اما برای استفاده از این رابطه در ابتدا لازم است مقادیر المان های آن را محاسبه کنیم. برای محاسبه این المان ها می توان از روش های مطرح شده در تکنیک های زمان سنجی و کار سنجی بهره جست.

پس از محاسبه ظرفیت کاری واحد مورد نظر باید بر اساس اطلاعات خروجی MRP که همان زمان بندی تولید است میزان Load را محاسبه کنیم. بدین منظور در قدم اول باید زمان پیشبرد عملیات محاسبه شود.

واژه نامه APICS زمان پیشبرد را به اینصورت تعریف می کند:

” یک بازه زمانی برای انجام یک فعالیت. در بحث تولید و موجودی،فعالیت مورد بحث معمولاً عبارت است از تهیه و تدارک مواد و یا محصولات، چه از تامین کننده خارجی و چه از امکانات تولیدی داخل کارخانه. زمان پیشبرد هر قطعه می توان شامل بعضی یا تمام زمان هایی که در پی می آیند باشد: زمان آماده شدن سفارش، زمان صف، زمان حمل و نقل، زمان دریافت و بازرسی.”

زمان پیشبرد خرید عبارت است از: ” کل زمان مورد نیاز برای بدست آوردن قلم خریداری شده. این زمان شامل زمان پیشبرد خرید، زمان پیشبرد فروشنده، زمان حمل و نقل، دریافت، بازرسی و قرار دادن قطعه در محل مورد نظر است.”

بنابر این باید زمان های پیشبرد را هم برای اقلام خریدنی و هم برای اقلام ساختنی محاسبه نمود.

با استفاده از اطلاعات مسیر مونتاژ(شامل عملیات ها و زمان آنها…) و اطلاعات مراکز کاری(زمان های صف و…) و با در دست داشتن اندازه انباشته(تعداد قطعه در هر دسته)، زمان لازم برای کار بر روی یک دسته(زمان پیشبرد) تعیین می شود. لازم به یادآوری است که زمان پیشبرد تخمینی تابعی از اندازه انباشته است. اما اگر اندازه انباشته تغییر کند غالباً تغییر قابل ملاحظه ای در این زمان حاصل نمی شود. زیرا تغییر اندازه انباشته فقط بر روی یکی از المان های(زمان صف) محاسبه زمان پیشبرد تاثیر گذار است.

در سیستم های تولید دسته ای زمان پیشبرد یا زمان خروجی برای یک دسته تولیدی در کارگاه نوعاً از زمان انجام فرایند روی دسته به مراتب بیشتر است. اینکه عملاً زمان فرایندها ( شامل زمان آماده سازی ماشین) زمانی کمتر از 5 درصد کل زمان پیشبرد را به خود اختصاص می دهد امر معمولی است. همانطور که در شکل 4 نشان داده شده است، زمان پیشبرد از چهار جز اصلی تشکیل شده است.

واضح است که این واحد تولیدی نمی تواند 20 صندلی را در شرایط موجود تولید کند.

به این ترتیب امکان پذیری زمان بندی از نقطه نظر ظرفیت می تواند مورد مطالعه قرار گرفته، گلوگاه ها شناسایی شده و اضافه کاری ها یا پیمانکاری های فرعی مورد نیاز برنامه ریزی شوند.

روش های برنامه ریزی ظرفیت:
برای برنامه ریزی ظرفیت دو روش متداول وجود دارد که اصطلاحاً برنامه ریزی ظرفیت مبتنی بر زمانبندی رو به جلو و برنامه ریزی ظرفیت مبتنی بر زمانبندی رو به عقب نام دارند.

در زمانبندی رو به جلو زودترین زمان شروع عملیات را بر مبنای زمان آزادسازی سفارشات برنامه ریزی شده که توسط MRP تعیین شده ، مشخص می نماییم. سپس با استفاده زا زمان پیشبرد، تاریخ تکمیل سفارش را محاسبه می کنیم. اگر تاریخ تکمیل سفارش پیش از موعد تحویل باشد ما یک زمان شناوری یا فرجه در نظر می گیریم. اگر تاریخ تکمیل سفارش بعد از موعد تحویل باشد آنگاه در تحویل سفارش تاخیر خواهیم داشت.

در زمان بندی رو به عقب ما موعد تحویل را مشخص کرده و بر اساس آن و بر مبنای زمانبدی رو به عقب ، دیرترین تاریخ شروع عملیات را مشخص می کنیم. اگر دیرترین تاریخ شروع عملیات بعد از زودترین تاریخ ممکن برای شروع عملیات باشد، زمان شناوری خواهیم داشت و اگر این تاریخ قبل از رودترین تاریخ ممکن برای شروع عملیات محاسبه شود، آنگاه شناوری منفی خواهیم داشت.

مثال: مهندسی در یک شرکت راه سازی نیاز دارد قبل از قبول هر پروژه آن را برای رد یا قبول بررسی کند. این کمپانی برای انجام 4 پروژه دعوت به همکاری شده است. برای انجام مطالعات هر مایل 4 ساعت زمان لازم است. پروژه اول 30 مایل طول دارد و باید در تاریخ 15 مارس طراحی آن به اتمام شود. پروژه دوم 20 مایل طول دارد و باید اول آوریل تمام شود. پروژه سوم که باید اول می تمام شود 5 مایل طول دارد. و آخرین پروژه که 23 می تاریخ اتمام آن است 15 مایل طول دارد. امروز 15 فوریه است. این مهندس 40 ساعت در هفته با کارایی 100 درصد کار می کند. فرض بر این است که هیچ پروژه ای نمی تواند آغاز شود مگر اینکه پروژه قبلی تمام شده باشد. آیا یک مهندس زمان کافی برای انجام کارها دارد؟

اگر Pij زمان پردازش کار i روی دستگاه j و Wj متوسط زمان انتظار در صف دستگاه j باشد و S{i} مجموعه ایستگاه هایی که i از آنها عبور می کند و mj زمان دریافت و انتقال قطعه i بعد از پرداخت آن در دستگاه j باشد، زمان تولید عبارت است از:

مراجع:

سیستم های مدیریت تولید(با نگرشی یکپارچه) / جیمی براون-جان هارن-جیمز شیونان/ترجمه دکتر مهدی غضنفری/نشر علم و صنعت
مدل سازی و تجزیه و تحلیل سیستم های ساخت و تولید/ رونالد جی اسکین-چارلز ار.استندرج/ترجمه دکتر قاسم مصلحی/ انتشارات ارکان
جزوه درسی کنترل موجودی 2 / دکتر مهدی بیجاری/دانشگاه صنعتی اصفهان

نرم افزار mrp برای سیستم تولید و انبار و برنامه ریزی تولید در چرخه ERP

هدف این سیستم کاهش نقدینگی مورد نیاز برای یک سازمان تولید کننده می باشد. بدین ترتیب سود حاصل از سرمایه گذاری افزایش می یابد. در سازمان های تولید کننده مبالغ هنگفتی از نقدینگی در انبارسازی قطعات در حین ساخت و در انتظار برای اسمبل شدن درگیر می شوند. برنامه ریزی منابع مواد سعی در به حداقل رساندن این نقدینگی دارد.

ایده اصلی در برنامه ریزی منابع مواد به این ترتیب است. گروه فروش و بازاریابی تعداد محصولاتی که در آینده به فروش خواهد رساند را پیش بینی می کند. نرم افزار برنامه ریزی منابع سازمان بر مبنای زمان پیش بینی شده برای ساخت محصولات زمان آغاز تولید را تعیین می نماید. آنگاه سیستم هر یک از محصولات را بر مبنای درخت محصول ارایه شده توسط کارشناسان تولید به قطعات آن تجزیه می کند. زمان سفارش قطعات بر مبنای زمان مورد نیاز برای دریافت آن ها تعیین می شود. در نهایت جریان نقدینگی مورد نیاز بر مبنای زمان های تعیین شده برای سفارش، اسمبل کردن و تحویل تعیین می گردد. سیستم برنامه ریزی منابع سازمان می تواند قطعات مورد نیاز برای تحویل یک سفارش را به تولید کننده اعلام کند. بدین ترتیب اگر سفارش پر سودی تنها منتظر دریافت چند قطعه کم ارزش باشد می توان برای تهیه هر چه سریعتر قطعات مورد نیاز اقدام کرد.

برنامه ریزی منابع تولیدی

MRPII مخفف عبارت Manufacturing Resource Planning، بسطی از MRP است با این هدف که ابزارهای برنامه ریزی ظرفیت را شامل گردد و این ابزارها یک فصل مشترک مالی است تا بتوان برنامه ریزی عملیات را به اصطلاح های مالی برگرداند و نیز یک ابزار شبیه سازی است تا بتوان برنامه های دیگر تولید را ارزیابی کرد.
به بیان دیگر یک روش برنامه ریزی کارا برای تمامی منابع سازمان است. این روش برنامه ریزی اجرایی خود را براساس واحد محصول و برنامه ریزی مالی خود را براساس واحد پول انجام می دهد.

این روش دارای قابلیت شبیه سازی و یا به عبارت دیگر پاسخگویی به سؤالات چه خواهد شد اگر چنین شود؟ (what if) می باشد.

اهداف سیستم برنامه ریزی مواد

1. کاهش میزان موجودی انبار
2. کاهش زمان تولید و تحویل کالا
3. بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
4. افزایش بازدهی تولید

به منظور بکارگیری برنامه MRP در شرکت می بایستی 3 نوع ورودی را فراهم آورد:

زمان بندی اصلی تولید MPS
صورت مواد و قطعات BOM
پرونده ثبت موجودی
زمان بندی اصلی تولید
در برنامه ریزی اصلی تولید میزان محصول و زمان تولید آن در طول دوره مشخص می شود.
به عبارت دیگر این برنامه مشخص می کند که چه ماده ای چه وقت و به چه میزان تولید خواهد شد در این برنامه باید کل تقاضا برای هر قلم نهایی مشخص شود که معمولاً شامل 2 قسمت است:
الف) مقداری که از طریق سفارشات دریافت شده از مشتریان تعیین می گردد.
ب) مقدار تقاضای نامعلوم که به وسیله پیش بینی های آماری بدست می آید.

بیشتر بدانید: برنامه ریزی منابع سازمان وERP چیست؟
لیست مواد و قطعات
لیست مواد و قطعات نشان دهنده اجزا تشکیل دهنده محصول است که شامل کلیه اجزا محصول، ترتیب ساخت و تعداد هر یک از اجزا برای ساخت یک واحد محصول است.

صورت موجودی انبار
لازمه سیستم MRP داشتن اطلاعات دقیق از وضعیت موجودی کالا و قطعات مورد نیاز در انبار می باشد با استفاده از این اطلاعات می توان فعالیت های سفارش و تهیه کالا را در مواقع لزوم برنامه ریزی کرد.

فرآیند MRP

فرآیند MRP
پس از آنکه یک برنامه اصلی عملی برای تولید یک قلم نهایی خاص داده شده؛

قدم بعدی تبدیل تقاضای دوره ای به نیازهای لازم برای تولید است و این تبدیل از طریق پرونده صورت مواد به اجرا در می آید.

برای هر دوره MRP مقدار مورد نیاز در هر بخش را با بسط نیازهای سطح به سطح تعیین می کند که با مراجعه به بایگانی موجودی کالا با کاهش نیاز کل برای یک قلم بوسیله مقدار موجودی به مقدار نیازهای خالص در آن دوره می رسیم.

بر اساس زمان تاخیر تولید نیازهای خالص برای این قلم کالا به موقع به انبار بر گردانده می شود، به طوری که در زمان نیاز در دسترس خواهد بود. سپس پرونده وضعیت موجودی با نقل تغییرات موجودی کالا به روز در می آید.

خروجی های MRP

مهم ترین دستاورد برنامه MRP شامل گزارش های کنترل تولید و موجودی کالا می باشد.
این گزارشات اختیاری هستند و برای کمک به مدیریت در برنامه ریزی و کنترل عملکرد، طراحی می شوند. (گزارشات اولیه)
این گزارشات شامل جداول سفارشات برنامه ریزی شده، تغییرات در تاریخ های سررسید، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعیت موجودی کالا می باشد.
گزارشات ثانویه شامل موارد ذیل می باشد:

• گزارشات برنامه ریزی – گزارشات اجرایی – گزارشات استثنایی
• گزارشات برنامه ریزی به منظور مشخص کردن نیازهای آتی
• گزارشات اجرایی به منظور دقت روی اختلافات بین برنامه ها و عملکرد واقعی
• گزارشات استثنایی روی مشکلات موجود در حول و حوش سفارشات تاخیر دار، ضایعات بیش از اندازه و… متمرکز می باشد.

انواع سیستم های برنامه ریزی مواد

1​.سیستم بازنگری کلی، که بررسی برنامه های اساسی تولید در فواصل معینی مانند هفته ماه انجام می شود و کلیه تغییرات لازم در آن بعمل می آید بطوری که برنامه کاملاً جدید و به روز حاصل می شود.
2.سیستم بازنگری موردی، که در آن چنین نظمی وجود ندارد و هر گاه تغییری در برنامه لازم شد بدون در نظر داشتن دوره زمانی خاص در برنامه منعکس می شود و برنامه را به روز در می آوریم.

تفاوت اصلی این دو سیستم در فراوانی دفعاتی است که برنامه مورد بازنگری واقع می شود.

روش های تعیین میزان سفارش
در روش های تعیین میزان سفارش دو نوع هزینه وجود دارد:

هزینه انبارداری
هزینه سفارش یا هزینه راه اندازی و تنظیم ماشین آلات
با در نظر داشتن این دو هزینه است که می توان میزان سفارش یا ساخت را در حد مطلوب تعیین کرد.

برنامه ریزی منابع تولید (MRPII)
برنامه ریزی منابع تولید، اطلاعات در دسترس را با نیازمندی های محصول خرید، حسابداری، ظرفیت موجودی و نیز مهندسی، طراحی، توزیع، فروش و بازاریابی تلفیق می سازد. طوریکه برنامه ها می توانند با در نظر گرفتن قابلیت کل و محدودیت های کارخانه ایجاد شوند.

Mrp2 به معنی صحیح کلمه یک سیستم است و زمانی که آن توسعه می یابد، ضروری است که نیازمندی های شرکت کاملاً شناخته شوند.

ویژگی های mrp را بعنوان یک سیستم اطلاعاتی جهت کمک به تصمیم گیری ها در مورد قبول سفارش در امر تولید مورد تاکید قرار دهیم، mrp2 در مقایسه با آن نقش یک سیستم اطلاعاتی جامع را ایفا خواهد نمود.
اجرای mrp2 در واقع، سیستم mrp را به سیستم مالی شرکت متصل می کند، این سیستم مدیران را قادر می سازد که با استفاده از پاسخ به سوال چه می شود اگر؟ بهترین روش را انتخاب و اجرا نمایند.

از جمله استفاده های mrp2 توسط مدیران استفاده در امور تولید، خرید، فروش و مهندسی است. گزارشات mrp2 در توسعه و کنترل شغلی به مدیران کمک می نماید و اهداف فروش، قابلیت های تولید و موانع گردش نقدینگی را تشخیص می دهد.

محدودیت های سیستم MRP در مقایسه با سیستم MRPII

• دستی بودن سیستم برنامه ریزی
• ​فرضیات غلط در مورد زمان های تحویل و خرید
• سیستم های MRP اولیه از نوع فشاری هستند
• این روش از اجزای مختلفی تشکیل شده است که هر یک به دیگری متصل می باشند:
• برنامه ریزی تجاری، برنامه ریزی تولید، زمان بندی تولید مادر MPS برنامه ریزی احتیاجات مواد (MRP)، برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت (CRP) و سیستم های
• جرایی جهت کنترل ظرفیت و اولویت ها. خروجی های هر یک از این سیستم ها باید با گزارشات مالی، نظیر برنامه تجاری، گزارشات تعهدات خرید، بودجه
• حمل ونقل، موجودی و تولید بر حسب واحد پول و… ادغام گردند. این روش گسترش و نتیجه مستقیم روشMRP است.

تعاریف و نظرات مختلف از MRPII

عبارتست از یک مفهوم، که در آن MRP با مسائل مالی پیوند داده شده است.

MRPII یک سیستم پیشرفته ازMRP است که قادر است مسائلی فراتر از برنامه ریزی مواد، کنترل موجودی و کنترل لیست مواد را پشتیبانی نماید.

MRPII یک سیستم MRP سیکل بسته است که پارامترهایی جهت پوشش دادن برنامه ریزی های مالی و تجاری، به آن اضافه شده است.

بیشتر بدانید: سیستم مدیریت انبار (WMS) چیست؟
MRP به صورت مستقل از سیستم اطلاعاتی ساخت (اجرا) کار می کند. چنانچه در بخش ساخت مشکلاتی رخ دهد، برنامه های مدیریت نیز با مشکل روبرو می گردد. MRPII با بهره گیری از سیستم بازخوردی، برنامه زمانی تولید مادر را بر اساس شرایط حاکم بر محیط اجرا تنظیم می نماید.

استفاده از لفظ منابع ساخت نباید این ذهنیت را ایجاد نماید که این برنامه ریزی فقط مربوط به واحد های اجرایی (ساخت) است، بلکه این برنامه ریزی همه بخش های سازمان را تحت پوشش قرار می دهد.

اصول و اهداف سیستم MRPII

• تامین خدمات پشتیبانی جهت تصمیم گیری برای تمام سطوح مدیریتی
• محاسبه خودکار جریان کار و جریان مواد
• عمل کردن براساس مفهوم حلقه های اطلاعاتی بسته بین واحدهای کارخانه
• متمرکز کردن برنامه ریزی سیستم MRP به همراه فعالیت های پشتیبانی سطوح کارگاهی از قبیل کنترل ابزار و سیستم های حمل و نقل مواد
• کنترل زمان های جریان بر طبق زمان تحویل برنامه ریزی شده با استفاده از روش های کنترل ورودی / خروجی
• اجرای سیستم MRPII
• ​آموزش مدیریت سطح بالا
• توجیه و تایید سیستم از دیدگاه اقتصادی
• سازماندهی پروژه و تشکیل کمیته اجرایی
• انتخاب مسئول پروژه
• استفاده از یک مشاور حرفه ای
• محدودیت های سیستم MRPII
• فقط وقتی برنامه ریزی با آن قابل انجام است که MRP قابل قبولی در دسترس باشد.
• فقط به دنبال برنامه های قابل قبول می گردد و تلاشی برای بهینه کردن برنامه انجام نمی دهد.
• در شرایطی که زمان های تنظیم و آماده سازی به توالی عملیات وابسته اند درست کار نمی کنند.
• قابلیت کنترل بهینه سیستم را وقتی که قطعات و محصولات تولیدی هر یک توالی عملیات متفاوتی دارند، ندارد.
• در جایی که سیستم MRP II قابل به کار گیری نباشد می توان انتخاب های زیر را مورد بررسی قرار داد:
• – جایگزین کردن روش JIT به جای روش MRP در سیستم MRPII و یا به کار گیری روش تکنولوژی تولید بهینه (OPT)

اجزا و روند کار سیستم

اجزا و روند کار سیستم
یکی از بارزترین تفاوت های سیستم MRPII با روش های قبل دخیل نمودن مباحث مالی در برنامه ریزی ها بود.

Fogarty محاسبات مالی سیستم MRPII را به زبان ساده، چنین بیان می کند:
پس از انجام MRP، خروجی این برنامه ریزی، میزان و زمان انجام سفارشات خرید را مشخص می نماید به این ترتیب و با داشتن قیمت های خرید قادریم به راحتی پیش بینی یا محاسبه نماییم که چه وقت و چه مقدار پرداخت خواهیم داشت. به همین ترتیب با ارائه MRP به سیستم برنامه ریزی ظرفیت اطلاعاتی در مورد سطوح استخدام، اضافه کاری، استفاده از ظرفیت پیمانکاری و نظایر آن بدست خواهد آمد که از این اطلاعات نیز قادر خواهیم بود تا هزینه های دیگری مربوط به این اطلاعات (نظیر حقوق، دستمزد، پرداخت های آتی و…) را مشخص نماییم، از سوی دیگر با توجه به اطلاعات مربوط به مقدار و زمان تحویل محصولات به مشتریان می توان درآمدهای آتی سازمان را با دقت بالایی پیش بینی نمود.

مهم ترین مسئله در به کارگیری این سیستم، وضعیت سازمانی است که می خواهد از آن استفاده کند. از آنجا که سیستم MRPII یک سیستم کاملا کامپیوتری است، باید هزینه های سخت افزاری و نرم افزاری مورد نیاز امکان سنجی اقتصادی شود. سیستم MRPII و اصولا روش های MRP، عموما در کارخانجاتی که به صورت کارگاهی، دسته ای یا انبوه تولید می کنند، قابل به کارگیری است.

به منظور استفاده کاربردی از این مقاله می توانید دموی نرم افزار حسابداری و انبار ایران گیگ را دریافت نمایید.

منابع :

مقایسه نرم افزار های حسابداری

دانلود نرم افزار mrp
دانلود رایگان نرم افزار mrp
نرم افزار mrp چیست
آموزش نرم افزار mrp
نرم افزار mrp2
دانلود نرم افزار برنامه ریزی تولید
نرم افزار برنامه ریزی خرید
نرم افزار برنامه ریزی تولید رایگان